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　　1.1、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢

　　中文名;SKD11模具钢

　　材料名称：模具钢材料

　　牌号：SKD11

　　材料标准：JISG4404：2000

　　1.2、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢基本信息

　　材料热处理硬度：HRC58-60SKD11是-种高碳高铬合金工具钢，热处理后具有很高的硬度磨性，并具有淬透性强，尺寸稳定性好的特点，适宜制做高精度长寿命冷作模具及热固成型塑料模具。

　　SKD11特性：具有良好的韧性与抗高温疲劳性能能承受温度聚变，适宜在高温下长期工作具有良好的切削性能和抛光性能1.3、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢用途介绍

　　厚度不大于6mm薄板材，高效落料模。冲载模及压印模各种剪刀、镶嵌刀片、木工刀片螺纹轧制模和耐磨滑块冷镦模具，热固树脂成型模，量规等深拉成型、冷挤压模具。

　　SKD11使用方法（仅供参考)

　　1.“淬火+回火”状态下使用

　　2.“淬火+冷处理+回火”状态下使用（适于高精度与尺寸稳定要求）

　　3.“淬火+回火+氮化处理”状态下使用（适于表面高硬度要求）

　　4.深冷处理为获得更高硬度和尺寸稳定性，模具在淬火后立即深冷-70至-80℃，保持3-4小时，然后再回火处理，经深冷处理的工具或模具硬度比常规热处理硬度高1-3HRC。形状复杂和尺寸变化较大的零件，深冷处理有产生开裂的危险。

　　5.氮化处理模具或工件氮化处理后，表面形成一层具有很高硬度和一定耐蚀性的硬化组织。

　　6.在525℃氮化的处理，工件表面硬度约为1250HV，氮化时间对渗层影响如下表所示。氮化时间（小时）渗氮层深度mm0.250.300.35

　　7.在570℃软氮化处理，工件表层硬度约为950HV。通常软氮化处理2小时，硬化层深度可达到10-20um.磨削加工模坯或工作在低温回火状态，磨削容易产生磨削开裂。为防止裂纹发生应采取小的磨削进给量多次磨削，同时辅加良好的水冷条件。

　　线切割加工形状复杂或尺寸较大的模具，更终成行采用线切割加工时，通常会遇到开裂现象发生。

　　为防止开裂，建议采用气淬及高温回火处理，以降低热处理应力，或对模胚进行腔预加工处理。

　　1.4、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢材料特性

　　SKD11为日本JIS标准牌号,是耐磨韧性通冷作模具钢、碳铬合金工具钢和真空脱精炼钢,钢质纯净,具有淬透性好、淬变形量的良好淬性。该钢经球化退软化处理,可加性良好,碳化物颗粒细均匀,须担淬开裂强化元素钼、钒的持殊加。硬度、耐磨共晶碳化物均匀,韧性,不易开裂,淬后硬度>62HRC。

　　在525℃氮化处理,时间为20h/30h/60h,氨化层深度0.25mm/0.30mm/0.35mm,件表硬度1250HV;在570℃氮化处理时间为2h.氮化层深度1020μm,件表硬度950HV[1]

　　1.5、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢对应牌号

　　中国GB标准牌号Cr12MoV、中国台湾cNS标准牌号SKD11、德国DlN标准材料编号1.26o1、德国DIN标准牌号x165CrM0v12、本Jis标准牌号sKD11、韩国Ks标准牌号sTD11、意利UN1标准牌号x165CrM0W12KU、瑞典SS标准牌号2310、西班UNE标准牌号X160CrM0V12、美国AISi/sAE标准牌号D3、俄罗斯roCT标准牌号x12M。

　　1.6、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢化学成份

　　C1.40-1.60

　　硅Si0.40

　　锰Mn0.50

　　铬Cr11.00-13.00

　　钼Mo0.80-1.20

　　钒V0.30

　　1.7、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢热处理

　　淬火：先预热700～750℃，再加热至1000～1050℃在静止空气中冷却，如钢具厚度在6寸以上者加热至980～1030℃在油中淬硬更佳。回火：加热至150～200℃，在此温度中停留，然后在静止空气中冷却。硬度：HRC61以上。退火：加热至800～850℃，在此温度停留1～3小时，在炉中任其渐冷。锻制：900～1050℃。

　　1.8、SKD11钢材特性（工具钢）

　　SKD11模具钢应用

　　2.顺送模具的模板，脱料板。

　　3.成形模具的零件等等。

　　2.1、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53是日本大同特殊钢对SKD11进行改良的新型冷作模具钢，其技术规范载于日本工业标准（JIS）G4404。它克服了SKD11高温回火硬度和韧性不足的弱点，将在通用及精密模具领域全面取代SKD11的高强韧性通用冷作模具钢。

　　中文名DC53

　　用途冲裁模具、冷作成型模具

　　技术规范日本工业标准（JIS）G4404

　　实用特性在线切割加工上之优点

　　2.2、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53简介

　　在热处理适当的情况下强度、韧性都很，高温回火硬度可达到6263HRC。

　　DC53的韧性在冷作模具钢中较为突出，用DC53制造的工具很少出现裂纹和开裂，大大提高了使用寿命。

　　线切割加工后的残余应力，经高温回火减少了残余应力。因此，大型模具和要求精密之模具在线切割加工后的裂纹和变形得到抑制。

　　实用特性:

　　在线切割加工上之优点

　　2.3、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53用途

　　1.冲裁模具、冷作成型模具、冷拉模具

　　2.成型轧辊、冲头

　　●精密冲压模。

　　●线切割加工的精密冲裁模及各种用途冲压模。

　　●难加工材料的塑性变形用工具。

　　●冷锻、深拉和搓丝用模。

　　●高速冲裁冲头、不锈钢板冲头。

　　●出厂状态:HB255

　　2.4、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53化学成分

　　碳C：1.00

　　硅Si：0.91

　　锰Mn：0.32

　　铬Cr：8.00

　　钼Mo：2.00

　　钒V：0.28

　　磷p：0.007

　　2.5、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53主要特性

　　(1)被切削性，被研磨性良好。被切削性，被研磨性皆比SKD11，所以加工工具寿命较长，加工工时数较省。

　　(2)在热处理上之优点淬火硬化能比SKD11高，所以可改善真空热处理时硬度不足之缺陷。

　　(3)在线切割加工上之优点藉高温回火可减轻残留应力及消除残留沃斯田铁，能防止线切割加工产生龟裂、变形之困扰。

　　(4)在表面硬化处理上之优点表面硬化处理后表面硬度比SKD11高，因此可提高模具性能。

　　(5)在修补焊接作业上之优点由于预热及后热温度均比SKD11低，所以修补焊接作业较简便。特点：通用冷作模具钢,高硬度,高韧性DC53模具钢

　　2.6、DC53钢材特性（工具钢）

　　DC53主要用途

　　3.1、SKH9钢材特性（高速钢）

　　SKH9钢材

　　SKH9钢材是在世界上用量很多，代替于W型高速度工具钢SKH2炭化物组织细微，整齐，分布良好。而且组织均匀。所以耐磨性和革性方面比较均衡。特别因为仅是炭含量上的增加或减少，因此不损坏高温特性，可连续且大幅度改变钢材性质。需要革性时低炭素钢种适用，对硬度、耐磨性有要求的情况下适合选用高炭素钢钟。富有热作、冷作可塑性，被削性和研磨性也良好。

　　3.2、SKH9钢材特性（高速钢）

　　SKH9钢材化学成份（%）：

　　碳：0.8-0.9

　　硅：≤0.45

　　铬：3.8-4.5

　　锰：≤0.45

　　钼：4.5-5.5

　　钒：1.6-2.2

　　钨：5.5-6.7

　　磷：0.03

　　硫：0.01

　　3.3、SKH9钢材特性（高速钢）

　　SKH9钢材详细资料

　　锻造：1.100～900℃

　　退火：加热至800-850℃，在此温度中停留二～四小时，在炉中任其渐冷。

　　淬火：先预加热至550-600℃，次加热至950℃，再加热至a：1，220～1250℃；b：1，200℃～1230℃。在油中淬硬，但油温必须先保湿40-60℃（a.一般工具；b.形式复杂式需要韧性之工具）

　　回火：加热至550-570℃，在此温度中停留，然后在静止空气中冷却，回火必须重复二次

　　硬度：HRC63℃以上ASP23怎么热处理。

　　4.1、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP-23模具钢简介

　　ASP23是铬钼钒粉末高速钢

　　钢材特性︰ASP23是铬钼钒粉末钢，其特点如下：

　　·高耐磨性（抗磨粒磨损）

　　·高抗压强度

　　·非常好的淬透性

　　·热处理的尺寸稳定性好

　　·抗回火软化性好

　　模具的寿命：

　　·在不同的用途上使用正确的硬度

　　·高耐磨性

　　·高韧性、以避免因崩角或破裂，造成模具早期失效

　　具有高耐磨性的材料，常常带有韧性低的问题，因此很多例子显示，同时具备高耐磨性及韧性，对模具寿命是更重要的。

　　ASP23是使用粉末冶金制造的工具钢，结合更的耐磨性和韧性

　　4.2、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP23模具钢ASP23化学成份

　　ASP23化学成份：

　　碳(C)1.28

　　铬(Cr)4.2

　　钨（W）6.4

　　钼(Mo)5.0

　　钒(V)3.1

　　4.3、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　①模具的寿命

　　在不同的用途上使用正确的硬度高耐磨性高韧性，以避免因崩角或破裂，造成模具早期失效。

　　具有高耐磨性的材料，往往带有韧性低的问题，因此很多例子显示，同时具备高耐磨性及韧性，对模具寿命是很重要的。

　　ASP-23是使用粉末冶金制造的工具钢，结合更的耐磨损性和韧性。

　　②模具制造

　　机械加工性热处理研磨热处理尺寸稳定性表面处理

　　高合金工具钢的加工和热处理，通常都比低合金工具钢更困难，因此模具的制造费用也较高。而粉末冶金制造的ASP-23，其机械加工性，比一般传统方法制造的高合金工具钢还好，热处理的尺寸稳定性也比较好，而且容易预测。更由于其高硬度，高韧性及高温回火的特性，特别适合表面处理，如PVD镀钛。

　　⑵ASP-23的特性

　　高耐性（抗磨粒磨损）高抗压强度非常好的淬透性韧性好热处理的尺寸稳定性好抗回火软化性好

　　4.4、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP23模具钢ASP-23用途

　　4.5、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP23模具钢ASP-23热处理

　　在保护气氛下，加热至850C-900C，均温后，再以每小时10C炉冷至700C然后在放空冷。

　　模具经过粗加工后，应加热至600C-700C，均温后，保温两个小时，缓慢冷却到500C，再放空冷。

　　预热温度：450C-500C及850C-900C

　　奥氏体化温度：根据下图所需硬度选择1050C-1180C

　　ASP23模具在淬火过程中，必须保护，以避免氧化及脱碳

　　在560C经三次回火，每次保温一小时后的硬度。

　　下图为在真空炉，保护性气体炉，流动粒子炉中，均温后所建议的保温时间。

　　注意：保温时间模具在加热到奥氏体化温度热透后所再需要的保温时间

　　下图为在盐浴炉中，经450C及850C两阶段预热后，再淬火槽内，所需要的总保温时间。

　　在真空炉中，以高速及足够正压（2-5bar）的气体冷却在盐浴炉或流动粒子炉中，550C等温（分级）淬火高速惰性气体

　　注意1：模具淬火，必须连续冷却至大约50C，然后立即回火

　　注意2：当模具需要更佳韧性时，请使用分级淬火或高压气体冷却

　　用于冷作工模具用途，不论使用何种奥氏体化温度，均需以560C回火，且回火三次，每次回火保温至少一小时，每次回火后必须冷却到室温，三次回火后的残余奥氏体量低于1%

　　淬火后和回火后的尺寸改变

　　热处理：奥氏体化温度在1050C-1130C之间，然后在560C回火三次，每次保温一小时。

　　试片大小：80x80x80毫米和100x100x25毫米

　　尺寸改变：长度，宽度及厚度增大+0.03%-0.13%

　　4.6、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP23模具钢深冷处理

　　模具如需保持更稳定的尺寸，可依以下方法做深冷处理

　　淬火后必须立即冷至-7080之间，保持1-3小时，然后在回火，深冷处理后ASP23怎么热处理，硬度将增加约1HRC。避免形状复杂模具采用，以免增加破裂危险。

　　抗高温回火软化性

　　硬度随在不同工作温度下的保持时间而改变

　　奥氏体化温度：1050C-1130C

　　回火温度：560C回火三次，每次保温一小时

　　奥氏体化温度：1180C

　　回火温度：560C回火三次，每次保温小时

　　4.7、ASP23钢材特性（粉末钢）

　　ASP23模具钢氮化处理

　　建议在特殊的盐浴炉中，做短时间的处理，以产生2-20微米的扩散层，可以降低工具表面的摩擦。

　　1、PVD

　　物理蒸馏（PhysicalVapourDeposition）在200℃-500℃工作温度下，被覆高耐磨镀膜，ASP-23在560℃高温回火，因此在镀膜时没有尺寸改变的危险。

　　2、CVD

　　化学蒸馏（ChemicalVapourDeposition）在1000℃左右的高温下，被覆高耐磨镀膜，镀膜完成后，模具必须在真空炉内做淬火及回火处理。

　　5.1、YG20硬质合金钢材特性

　　碳化二钨WC:80%,钴CO:20%

　　密度g/cm3

　　13.4-13.80

　　5.2、YG20硬质合金钢材特性

　　YG20基本介绍

　　YG20化学成分：WC:80%,CO:20%

　　YG20平均颗粒：1.8

　　YG20密度g/cm313.4-13.80

　　YG20抗弯强度：≈3100

　　YG20硬度：85-87HRA

　　5.3、YG20硬质合金钢材特性

　　YG20用途

　　5.4、YG20硬质合金钢材特性

　　YG20性能特点

　　硬质合金焊接刀片

　　硬度高（86～93HRA，相当于69～81HRC）；

　　热硬性好（可达900～1000℃，保持60HRC）；

　　耐磨性好。

　　硬质合金刀具比高速钢切削速度高4～7倍，刀具寿命高5～80倍。制造模具、量具，寿命比合金工具钢高20～150倍。可切削50HRC左右的硬质材料。

　　但硬质合金脆性大，不能进行切削加工，难以制成形状复杂的整体刀具，因而常制成不同形状的刀片，采用焊接、粘接、机械夹持等方法安装在刀体或模具体上使用。

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