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　　压铸模具设计缺陷的分析与分辨率

　　在实际生产中，有三种主要形式的模具失效：

　　1.热疲劳裂纹损伤失效;

　　2.骨折失败;

　　3.溶解失败。

　　有许多因素是因果失效，包括外部因素（如高低铸造温度，无论模具是温暖的，水性涂层的量，压铸机的吨位也是如此高，内部栅极速度太快，冷却开启水的水不与压铸，铸造材料的类型和铸铁，铸件尺寸和形状，铸件，壁厚，涂层等）。 。内部原因（如模具材料的冶金质量，烘焙过程，模具结构设计的合理性，模具结构的合理性，铸造系统设计的合理性，模具期间产生的内应力产生的内应力加工（电力处理），包括模具的热过程，包括各种匹配的精度和完成要求等）。 。在模具早期失败的情况下，有必要找到哪些内部或外部原因是未来的改进。

　　（1）在模具热疲劳裂缝诱导压铸生产中，模具通过冷热和感叹号重复引起，并且形成表面和内部是可变形的，其彼此牵引yxm1材料对应国内，导致热量反复循环热量应激，导致组织结构两种损失，导致韧性丧失，并抛出微裂纹的外观并继续扩大。一旦裂缝延伸，熔融金属挤压，重复机械应力加速裂缝延伸。因此，一方面，模具必须在压铸开始时完全预热。另外，在压铸期间，必须在一定工作温度范围内保持模具以避免早期开裂失败。与此同时，在模具投入生产之前，它必须确保内部因素中没有问题。在实际生产中，大多数模具故障都没有热疲劳裂缝。

　　（2）注射作用下的缺陷失效，模具的核心可以破裂yxm1材料对应国内，尤其是模具形成表面上的划线或电解处理标记而不会抛光，或者在模具的角落中首先出现精细裂缝。当晶界处存在脆性相或晶粒时，容易破裂。然而，当发生脆弱的休息时yxm1材料对应国内，裂缝迅速扩大，这是骨折失效的一个非常危险的因素。因此，一方面，即使在铸造系统中，也必须抛光模具表面的划痕和处理痕迹，也必须抛光。此外，所使用的模具材料是需要具有高强度，良好的塑性，良好的冲击韧性和良好的断裂韧性。

　　（3）在熔化之前已提及。常用的压铸具有锌合金，铝合金，镁合金和铜合金，以及纯铝压铸。锌，铝和镁是活性金属元素，与模具材料，尤其是铝具有良好的亲和力。当模具高时，耐腐蚀性更好，如果模具表面上有软点，则耐腐蚀性差。然而，在实际生产中，腐蚀只是模具的一部分。在一些情况下，内栅的部件（芯和腔）容易被腐蚀，并且硬度容易粘稠铝合金。压铸生产经常遇到的问题;

　　浇筑系统和溢出系统

　　1.冷室水平压铸机要求：

　　（1）应根据所需的压缩和压力室选择压力室的内径尺寸。同时，应通过压力室的内径偏差适当地增加栅套筒的内径偏差，以避免由于栅套筒和压力室的不同内径轴引起的腔体或严重磨损的问题。厚度不应该薄。通常，栅套筒的长度应小于注射冲头的传送引导件，使得涂层可以从压力室逸出。

　　（2）在热处理之后，应精制压力室的内孔和闸阀盖，然后表面粗糙度应在轴向磨削中≤Ra0.2μm。

　　（3）分离器的深度深度和形成涂层的空腔等于流动路径的深度，并且直径与流路套筒的内径匹配YXM1比skh51，释放方向上的斜率为5。当将涂层引入栅极时，由于压力室的体积的减小YXM1比skh51，可以提高压力室的填充度。

　　⒉模具门的要求

　　（1）水平冷流动路径的入口应位于压力室的上部内径的2/3或更多内，以防止压力室中的熔融金属进入流动路径以进入流动路径重力，并开始提前巩固。

　　（2）从栅极到内栅极，应逐渐减小流动路径的横截面积。为了扩展横截面，当熔融金属流动时发生负压，这将容易吸入部分表面上的气体并增加熔融金属流中的涡流。通常，出口处的横截面比入口小10-30％。

　　（3）跑步者应该有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定和引导水流。如果深度不够，熔融金属将快速冷却。如果深度太深，冷凝将过于慢，这不仅会影响生产率，而且增加了再生材料的数量。

　　（4）流动路径的横截面积应大于内栅的横截面积，以确保金属溶液的喷射速度。主跑道的横截面积应大于每个支流的横截面积。

　　在旋转轮底部的两侧避免早期裂缝，两侧的斜率可以是约5°。车轮的表面粗糙度是≤Ra0.4μm。

　　3.内门

　　（1）分开的表面不应立即关闭熔融金属后立即关闭，溢流槽和排气箱不应是前冲击芯。铸造后，熔融金属的流动方向如下沿铸造肋和翅片，从厚壁到薄壁。

　　（2）选择内部栅极位置时，尝试缩短熔融金属的加工时间。当使用多个内部门时，需要防止多形熔融金属彼此碰撞，导致诸如涡流等缺陷和氧化夹杂物。

　　（3）薄壁部件的内部栅极厚度应适当地降低，以确保必要的填充速度，内栅设定应方便，铸造体不应损坏。

　　2.溢出

　　（1）溢流通道应容易地从铸件中移除，铸造体不会尽可能损坏。

　　（2）当溢流通道设置有排气箱时，注意溢流口的位置，以免阻挡排出气体槽，使排气罐不能工作。

　　（3）在相同的溢流单元中应该有多个溢流口或宽度溢流口，以免在液态金属中返回冷却液，炉渣，气体和涂层，从而导致溢流罐铸造缺陷。 。

　　使用圆角（包括角度）的铸造图纸通常根据需要标记，例如没有圆角的R2。在制造模具时，我们必须永远不会忽视这些非标线的作用，并不会产生透明的鱼片或太小的鱼片。铸片圆角可以使熔融金属填充YXM1比skh51，允许腔内的气体放电，降低应力浓度，延长模具的寿命。 （由于填充不当，铸件不易裂缝或具有各种缺陷）。标准油底壳模具具有许多明显的角度。相对而言，兄弟油箱模具是更好的，壳体模具下的重油油更多。

　　由脱模方向引起的侧向（铸件通常导致模具，并且部分凹陷是由钻孔，硬凿灌等引起的。使用不正确的方法时，模具用模具处理）。

　　表面粗糙度模塑部件和浇注系统应根据需要小心地研磨并在模具方向上研磨。来自压力室的熔融金属进入铸造系统和填充腔的整个过程仅0.01至0.2秒。为了降低熔融金属的流动阻力并尽可能地降低压力损失，流动表面必须具有高光滑性。与此同时，铸造系统的热量和侵蚀条件差，完成更差，损坏更容易，造成越容易。

　　模具形成部分的硬度：铝合金：HRC46;铜：HRC38。加工时，模具应尽可能多地修复，应加压尺寸以避免焊接。

　　压铸模具组件技术要求：

　　1.需要模板和模板表面。

　　2.导向列，指南和模板的垂直要求。

　　3.磁通量上的移动表面距模具插件和移动模板0.1-0.05mm。

　　4.推板和复位杆扁平到分开的形状，并且推杆通常凹入0.1 mm或根据用户要求。

　　5.可以可靠地移动模具上的所有移动部件，没有滞后，销不强。

　　6.滑块可靠，芯和铸件之间的距离保持在芯的时间。滑块和滑块关闭后，匹配部分超过2/3。

　　7.流动路径的粗糙度是光滑的无缝。

　　8.插入磁通表面中的一些间隙

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